V továrnách v srdci japonského průmyslu se Toyota snaží dohnat ztracené pozice v oblasti elektromobilů na baterie, a proto začala používat samohybné montážní linky, masivní tlakové lití a dokonce i staromódní ruční leštění.
Nejprodávanější automobilka na světě věří, že se jí podaří vyrovnat se společnosti Tesla (TSLA) a dalším díky kombinaci nových technologií s proslulými metodami štíhlé výroby, které používá již desítky let k odstranění neefektivity výroby, včetně nadbytečných nákladů.
Automobilka minulý týden při prohlídce závodu ve středním Japonsku poprvé představila své nejnovější pokroky. Předvedla také příklady úsporné vynalézavosti, jako je technika výroby lesklých nárazníků bez použití barvy. Forma je ručně vyleštěna do zrcadlového lesku, což dodává nárazníku lesk.
Tři desetiletí stará zařízení používaná ke zpracování dílů mohou nyní pracovat i v noci a o víkendech poté, co byla automatizována pomocí robotů a 3D modelování, což podle Toyoty ztrojnásobilo produktivitu zařízení.
Zdroj: Getty Images
„Síla výroby Toyoty spočívá v naší schopnosti reagovat na měnící se dobu,“ řekl novinářům při prohlídce šéf produktového oddělení Kazuaki Šingo.
Poukázal na inženýrské a technologické znalosti zakotvené v „TPS“, což je zkratka pro Toyota Production System.
Společnost Toyota způsobila revoluci v moderní výrobě svým systémem štíhlé výroby, dodávek „just-in-time“ a organizací pracovních postupů „kanban“. Její metody se od té doby rozšířily všude od nemocnic po softwarové firmy a hojně se studují na obchodních školách a v zasedacích místnostech po celém světě.
Neustálé zaměření na neustálé zlepšování a snižování nákladů pomohlo Toyotě vyšvihnout se z poválečného nováčka na globálního giganta. V oblasti bateriových elektromobilů ji však zastínil jiný neúnavný inovátor, společnost Tesla, která využila vlastní efektivity k dosažení vedoucí ziskovosti na trhu.
Pod vedením nového generálního ředitele Kodžiho Sata Toyota v červnu oznámila ambiciózní plán na rozšíření bateriových elektromobilů, což je velký posun po letech kritiky, že výrobce špičkového hybridního modelu Prius pomalu zavádí plně elektrickou technologii.
Podle Goldman Sachs měla japonská automobilka v roce 2022 podíl na celosvětovém trhu s elektrickými vozidly jen asi 0,3 % a silnější nabídku označila za „chybějící součást“ v její nabídce.
Není to jediná automobilka, která se potýká s problémy spojenými s přechodem na elektrická vozidla. Detroitská velká trojka automobilek se odvolává na konkurenční tlak ze strany Tesly, když se brání mzdovým požadavkům odborů United Auto Workers, které minulý týden vedly k bezprecedentní souběžné stávce.
MONTÁŽNÍ LINKA, GIGACASTING
Jednou z inovací, na kterou klade Toyota důraz, jsou samočinné výrobní linky, kde jsou elektromobily naváděny senzory na montážní linku. Tato technologie odstraňuje potřebu dopravníkových zařízení, která jsou v procesu montáže automobilů významným nákladem, a umožňuje větší flexibilitu výrobních linek.
Při demonstraci se elektromobily pohybovaly bez střechy, což umožnilo vkládání dílů. Robotické rameno Fanuc spouštělo sedadla automobilů do lůžka EV. Nedaleko autonomní vysokozdvižný vozík sundal z kontejneru další sedadla.
Toyota také předvedla prototyp technologie tlakového lití známé jako „gigacasting“, kterou zavedla společnost Tesla a která vyrábí hliníkové díly mnohem větší než cokoli, co se dosud používalo při výrobě automobilů.
Stejně jako Tesla i Toyota uvádí, že bude vyrábět elektromobily po modulárních částech, čímž sníží počet dílů. Upozorňuje však také na vlastní inovace. Protože již léta pracuje s tlakovým litím, vyvinula formy, které lze rychle vyměnit, což je při gigacastingu pravidelně nutné.
Toyota uvádí, že díky tomu se doba výměny formy zkrátí na 20 minut, zatímco běžně trvá 24 hodin. Odhaduje, že se tím zvýší produktivita o 20 %.
Zdroj: Getty Images
Automobilka také představila v továrně Motomači ve městě Toyota City samořídícího přepravního robota, který převáží nová vozidla přes parkoviště o rozloze 40 000 metrů čtverečních, což je práce, kterou obvykle vykonávají řidiči před naložením vozů na přepravní vozy.
Řidiči nákladních automobilů ujdou denně v průměru 8 km, čímž se zkracuje doba řízení a zvyšuje fyzická zátěž v zaměstnání, kde je vysoká fluktuace.
Automobilka uvedla, že chce do příštího roku zprovoznit 10 robotů v Motomači a poté zváží další závody. Roboty by mohla prodávat i jiným společnostem.
